CED技术：即阴极电泳涂装技术。
1、固体份（NV）：即浓度，表示在涂料中的树脂及颜料的重量比率（%）。是形成涂膜成分的比例。
NV过高时出现的问题有：二次流痕、膜厚增加、涂料回收率下降。
NV过低时出现的问题有：膜厚降低、桔皮、泳透力下降。
2、PH：是氢离子的浓度指数，值越小酸性越强。
PH范围：0-14，PH=7是中性，通常CED在6.0-6.7之间，为弱酸性溶液。
PH值过高出现的问题有：槽液的稳定性降低→涂料沉淀、凝聚→堵塞过滤，产生颗粒。
PH值过低出现的问题有：腐蚀涂料循环管道等设备，库仑效率降低、破坏电压降低，用U/F水洗出现再溶解。
3、电导率(COD)：表示相距1cm的极间（面积1cm2的阴-阳极间）的电导度（μs/cm），值越大，导电能力越强。
一般MEQ值、NV、槽温高电导率就大，PH高电导率就低。如果MEQ、NV正常，而电导率偏高的话，可能是前处理带入的Na、Fe、PO4等杂离子大量蓄积槽中，此时将会导致槽液稳定性降低，易产生桔皮、针孔、处理斑痕等涂膜异常现象。
电导率过高出现的问题有：库仑效率下降、镀锌板上易出现针孔、破坏电压降低、产生桔皮。电导率过低出现的问题有：槽液稳定性下降、膜厚分布不均匀。
4、MEQ值：表示涂料中的100g固体份所耗中和剂的毫克当量，单位是mmol/100g，常规范围是0.19-0.29，是槽液的重要参数。
一般MEQ值↑，电导率↑，PH↓。如果ASH↑，MEQ↓。
MEQ过高出现的问题有：库仑效率、膜厚、泳透力、破坏电压下降，镀锌板易出现针孔，腐蚀涂料循环管道等设备，用U/F水洗出现再溶解等。
MEQ过低出现的问题有：槽液稳定性下降，U/F透过量下降。
5、灰份（ASH）：表示固体成分中颜料的重量比率（%）。
由于槽内颜料沉淀导致ASH下降时，涂膜易产生颗粒，过滤易堵塞。
ASH过高出现的问题有：膜厚降低，涂膜水平面失光、易产生桔皮。
ASH过低出现的问题有：抗缩孔能力下降，泳透力下降。
6、溶剂含量：表示槽液中有机溶剂的总重量（%）。
溶剂含量过高出现的问题有：泳透力、破坏电压下降，膜厚增加且分布不均匀等。
溶剂含量过低出现的问题有：膜厚降低，涂膜产生桔皮、针孔、干斑等弊病。
7、电压-膜厚：在正常的槽温下，用规定的电压、规定的时间测得的膜厚。
影响膜厚的因素有：
正因素：溶剂含量、NV、槽温、施工电压、通电时间
负因素：MEQ、ASH
8、库仑效率：通常用来衡量电泳涂料的上膜能力。表示耗用1库仑的电量析出的涂膜重量（mg/c）。
影响库仑效率的因素有：溶剂含量、NV、MEQ、ASH、槽温、施工电压等。
库仑效率过高产生的问题：槽液稳定性不良。
库仑效率过低产生的问题：泳透力下降，用电量上升。
槽液老化后，库仑效率有下降趋势。
9、泳透力：又称分散能力，是测定电泳涂膜膜厚分布均匀程度的方法。在电泳涂漆时，涂料对被涂物的内表面、凹穴处及背面的涂覆能力。一般以试条上电泳漆高度(厘米)表示。也是使复杂被涂物所有表面能否涂上均匀漆膜的能力。涂料的电阻值愈小，沉积漆膜电阻愈大，泳透力就愈好。泳透力好的电泳漆能确保被涂物的焊接缝、深穴及内表面涂漆均匀，使漆膜的防腐能力增强。它与电泳电压、时间及涂料固体含量成正比；与涂料的pH值、温度及极间距成反比。泳透力的测定有玻璃管法和钢管法。测定时，在测定器玻璃管(或不锈钢管)中插入试条，电泳涂漆后，取出试条，烘干后，测出试条上的电泳漆高度(以厘米计)，试条的电泳漆高度愈高，表示泳透力愈大。钢管法适用于高泳透力的电泳漆测定。
10、杂离子浓度：主要是指被涂物或挂具从前处理工程中带入主槽的Na、Fe、Zn等杂离子，Fe离子另外由于涂料循环管道的腐蚀等原因带入，杂离子含量在界限值以上时，涂膜易发生失光、涂装作业性、涂膜性能不良等现象。除去Na、k等离子，可采用废弃U/F过滤液的办法；除去Fe离子时不能采取同样的方法，只能通过更换部分槽液的办法解决。加强纯水的管理也是很重要的。
11、L效果：用弯曲成L字型的试验板电泳，评价水平面的涂面状态。→
12、分极：电泳析出的单位面积湿膜的电阻值（ kΩ· cm2 ）。
分极值过大产生的问题：膜厚降低，涂膜显得干瘪，易产生桔皮。
分极值过小产生的问题：泳透力降低，膜厚偏厚，涂膜粗糙，膜厚分布不匀。
13、更新周期T.O.或T/O：补充涂料的累计固体分与槽液固体分相等时称为一个T/O。
一般若是0.2T.O./月以上的话，不需要定期添加溶剂。
●更新周期太长的槽液易老化，上膜能力下降。
置换率：槽液中新漆占槽液总量的比例。
14、破坏电压（击穿电压）：一般电泳初期电流大，随着涂膜析出，涂膜电阻增加，电流值急剧下降，在某个电压以上电泳时，电流值过大，急剧产生H2，从而破坏析出膜，使涂膜发生显著异常。通常将产生这种现象的最低电压叫破坏电压。
影响破坏电压的因素有：溶剂含量、MEQ、ASH、NV、电导率、槽温、杂离子含量、分极值、极间距、通电条件等。
15、U/F过滤液：U/F是Ultra Filtration的略写，用半透膜强制过滤槽液。从U/F装置中析出的透明液是U/F液，U/F液的主要成份是水，另外还有水溶性溶剂、水溶性低分子树脂、中和剂、Na、Pb等离子。U/F液的NV：0.3-0.4%。U/F装置的主要目的是回收涂料。Na等杂离子、中和剂等在槽液中含量异常增加时，可用废弃过滤液的方法处理。
U/F透过量过多时出现的问题：槽中的溶剂量减少，超滤水洗系统泡沫多。
U/F透过量过小时出现的问题：涂料利用率降低，漆膜产生二次流痕。
16、槽温：是电泳主槽槽液温度（℃），通常在26-30℃范围。因膜厚随槽温而变化，因此要尽可能保持槽温一定（槽温升高1℃，膜厚增加1-2μ）。一般冷却水温是5-15℃，或加热水温为50℃以下。因长期连休，生产线长时间停止运转时，为防止溶剂量减少或槽液恶化，希望将槽温控制在20-25℃。
槽温过高时出现的问题：膜厚增加、溶剂量减少、槽液恶化。
槽温过低时出现的问题：膜厚降低、桔皮、镀锌板出现针孔、泳透力下降
17、施工电压：是为了使被涂物上膜的涂装电压（直流）。是为了使被涂物上膜的涂装电压（直流）。通常零件生产线是200-300V。电压上升10V，膜厚约增加1μ。电压上升10V，膜厚约增加1μ。输送带停电时，为防止涂膜重溶，要求生产线上有30-50V的保护电压。
施工电压过高时出现的问题：膜厚增加，镀锌板出现针孔。
施工电压过低时出现的问题：膜厚下降，泳透力降低。
18、破坏电压：一般电泳初期电流大，随着涂膜析出，涂膜电阻增加，电流值急剧下降，
在某个电压以上电泳时，电流值过大，急剧产生H2，从而破坏析出膜，使涂膜发生显著异常。通常将产生这种现象的最低电压叫破坏电压。
影响破坏电压的因素有：溶剂含量、MEQ、ASH、NV、电导率、槽温、杂离子含量、分极值、极间距、通电条件等。
19、通电方式：电泳槽有通过式和间歇式两种，通过式适用于产量大的生产线，间歇式适用于产量小的生产线。
通电方式有带电入槽和入槽通电两种。通电又分为慢速通电和急速通电。
急速通电：从一开始就将电压升到施工电压的方式。此方式冲击电流值较大，故应选择量程较大的整流器。
慢速通电（软起动）：慢慢地上升外加电压的方式。例如：用30秒时间慢慢地从0V升到300V。
实际生产线上一般采用2段通电或3段通电方式，第一段用慢速通电方式，以获取光滑涂膜；第二段（第三段）采用急速通电方式以获取高泳透力。
20、极间距离：表示阳极（电极）和阴极（被涂物）的距离。
极间距过长，由于槽液的电阻大，被涂物的实际外加电压下降；相反，极间距过短，易引起被涂物局部电流集中，从而发生涂膜破坏。通常，极间距要设计在30cm以上，另外，带电入槽时，从被涂物入槽部到第一个阳极的距离短的话，易产生涂膜阶梯、颗粒等弊病。
21、极比（A/C）：表示阳极（电极）与阴极（被涂物）的面积比。通常是A/C=1/4-1/6。
极比过大出现的问题：膜厚增加，涂膜破坏，。
极比过小出现的问题：泳透力下降、膜厚降低。
22、整流器：是由交流电源整流而获得直流电源的设备。SCR三相全波整流方式一般为0-400V。最大电流值由被涂物的面积、形状、通电方法、通电条件、槽液特性（库仑效率等）变化所决定，因此要充分考虑各种条件，设定多余的值。
23、脉动率：表示整流器的直流变换精度。用于电泳工艺中，脉动率必须在5%以下。脉动率过高时出现的问题：镀锌钢板易产生针孔，涂膜被破坏等。
24、汇流板：设在电泳槽上部的阴极铜板，它一接触挂具就使被涂物通电。
25、表面流动电压：实际通到电泳槽内的被涂物上的电压。
26、过滤器压差：指过滤器的涂料入口和出口之间的压力差（kg/cm2)。过滤袋使用初期压差一般是0.1~0.2kg/cm2 ，使用一段时间以后，由于过滤袋堵塞，出口压力下降，压差慢慢变大，压差大于1.0kg/cm2时，需更换过滤袋。(有时过滤器压差与堵塞程度并不完全相关），压差大时出现的问题是：产生颗粒、槽内流速下降导致涂料沉淀。
27、主槽液位：是指从电泳槽上部边缘到槽液液面的距离。生产线上设定的管理值一般为10~20cm。主槽液面和副槽的液面落差在5cm以下。
液面过高时，为了防止槽液溢出（尤其是夜间无人管理的情况下），要调查其原因，下面列举一些原因，仅供参考：
①纯水添加量过多或涂料补给量过大；
②阳极液混入（隔膜破损或从隔膜上部流出的溢水）；
③回收水洗槽的液面异常低下；
④其它，忘关纯水阀门、漏雨等。
对策：可通过槽液自然蒸发降低液面。但是，在槽液要溢出等紧急情况下，必须通过废弃U/F液来降低液位，且必须密切注意槽液的溶剂含量和酸值的变化。
液位过低时，可补充纯水和原漆调整到适当的液位。液位过低，主槽液面和副槽液面落差就变大，导致大量泡沫产生，易产生泡沫残渣颗粒或泡痕针孔。
原因:要调查是否有涂料泄漏。
28、膜厚分布：为了调查被涂物是否达到适当膜厚，在生产线上，每天必须测试1次以上被涂物的厚膜分布（在零件生产线上测试各部件）。
膜厚因槽温、施工电压、通电时间、极比的变动而变化。槽温每上升1℃，膜厚增加1-2μm；电压每上升10V，膜厚就增加约1μ。电泳时间与输送带的链速成反比。
涂料特性对膜厚产生影响的项目是：溶剂量高、NV高，易上膜；MEQ值高、ASH高，难上膜。
其它，设备方面，由于电极的腐蚀，隔膜被堵塞或劣化，极液电导率下降，挂具（夹子）或汇流板的污染而产生接触不良（通电不良）也会导致膜厚下降。
膜厚过薄时出现的问题：耐蚀性变差，可能产生桔皮（针孔）。
膜厚过厚时出现的问题：涂料使用量增加，出现气泡。
29、涂料循环泵：电泳主槽为了防止槽液颜料沉淀，散发电泳产生的焦尔热，除去电泳涂装时产生的氢气，必须用循环泵搅拌涂料。通常涂料循环泵使用涡轮泵，材质以不锈钢为宜。有卧式和立式两种。立式泵涡轮部因在副槽涂料中，所以，不担心涂料从泵中泄漏；卧式泵为了防止涂料泄漏，转动部的密封方法有以下三种方式：
①密封式：有少量涂料泄漏为正常现象。无泄漏状态吸入空气的可能性大；如果有大量涂料泄漏，有可能有空气吸入。
②单轴密封式：把U/F过滤液当作密封液用，密封液混入涂料中（约0.5~1L/分)。
③双轴密封式：密封液通常是U/F过滤液，与单轴密封式不同之处在密封液几乎不被混入涂料中，故纯水也可用做密封液。
密封液压力要在1~2kg/cm2 ，比泵的吸引压力要大。
密封液中如含有涂料或碳酸铅等粒子的话，有密封破损的危险，所以要注意。虽然此法价格较昂贵，但新的生产线基本采用此法。循环泵的能力由排出压力决定，排出量（m3/秒）。
30、涂料循环：主槽内的涂料循环次数一般为6~8次/小时，如果采用文丘里喷嘴，泵的循环量满足循环次数的一半即可（4次/小时）。
电泳主槽的槽内流速以入槽侧（表面流速）和底部流速尤其重要。
入槽部：20cm/s以上（保证漆膜外观，防止泡滞留等）。
其它：10cm/s以上（保证膜厚均匀，防止颜料沉淀等）
若在5cm/s以下，易发生颜料沉淀。
主槽内涂料循环方向：入槽端→出槽端，配管流速在0.4m/s以上时，才不会沉淀。
31、副槽：位于电泳槽出槽侧的溢水槽，体积为主槽的1/6-1/10左右。具有把从主槽带来的泡消除的作用。主槽液面下降的话，副槽液面则大副度下降，液面落差变大→产生大量的泡沫→空气的吸入。另外，涂料补充、回收水洗水、U/F涂料循环、纯水补充等配管都是与副槽连接。
32、转移槽：也叫备用槽。通常电泳槽每年要进行1~2次打扫、检修。这时，槽液就要转移至备用槽，涂料转换前后一定要清洗ED槽。槽内有衬里，还要用环氧树脂修复(200～300μ)。备用槽体积约是主槽、副槽、配管体积和的1.2倍。备用槽要尽可能安装在电泳槽附近，要进行2～4次/hr的涂料循环(搅拌)。槽液温度在备用槽内要保持在30℃以下，一般用主槽的热交换器冷却。另外，从备用槽把涂料再转回到主槽时，要通过主槽循环过滤器。
33、加热减量：CED涂膜在烘烤固化过程中挥发份的含量。
加热减量＝ (W1－W2)/(W1－W0)
式中：W0：试板电泳前重量（g）
W1：试板150℃烘烤后的重量（g）
W2：试板标准条件固化后的重量（g）
34、重溶性：按规定的条件电泳涂装试验对象后，马上把湿的试验片的下半部再浸入槽液中，达到规定时间后烘干。比较观察涂板上下涂膜的膜厚、光泽及涂膜的外观。
计算：按下列计算式求出再溶解膜厚 A＝C－B
其中：A：再溶解膜厚 B：下侧的膜厚（μm） C：上侧的膜厚（μm）
35、盖尔分率（gel）：★表征涂膜固化程度的指标。测量时，将烘烤后的ED试板于20℃下浸泡于乙二醇乙醚/MIBK＝1/1的混合溶剂中，24hr后取出，于105℃下烘烤30min以挥发掉表面的溶剂。根据浸泡前后的ED膜的重量即可计算出盖尔分率。
盖尔分率（％）＝浸泡前后ED膜的重量差/浸泡前ED膜的重量×100
●一般，盖尔分率大于90％即可认为ED膜已经固化充分。
36、电泳时间：通常来说，电泳标准电泳时间为3min。一般范围2.5-5min。
时间延长，膜厚增加，泳透力增加。
时间缩短，膜厚降低，泳透力下降。
37、涂料过滤方式：为了除去混入电泳槽内的垃圾、铁粉、涂料凝聚物等的颗粒故必须进行过滤，有全量过滤和半量过滤两种过滤方式，建议采取全量过滤。
过滤方法：有筛网：50～200目 SUS制的钢网(2段式)。精密过滤器、筒形式、聚丙烯制10～50μ，它们装在泵排出口旁，先用筛网筛去粗的颗粒，然后，再用精密过滤器除去细的颗粒。（把过滤器装在泵的吸入口旁，若堵塞时将引起气穴现象，这就不好)。在过滤器两侧必须装上阀门。为了了解堵塞情况，在入料口和出料口要安装压力表，也有用设旁道法来了解堵塞情况的。在套管下部要设置排水阀。
更换频率的基准：筛网：每3个月或压差在0.5kg/cm2以上时换。
过滤器：必要时更换。
38、U/F装置(UF液透过量）：是指回收从电泳主槽带出的涂料的设备。
气孔尺寸 过滤方法 过滤领域
10A以下 RO(反浸透) 离子、低分子
10A～0.1μ UF(限外过滤) 胶质领域
0.1μ～0.5μ UF(微小过滤) 微细粒子、高分子
1μ～ 一般的精密过滤 一般粒子(颗粒等)
一般把UF、MF合称U/F过滤。
RO的过滤压力必须是UF过滤压力的10倍左右。一般的精密过滤是全过滤，RO或UF是部分过滤。
涂料的循环路线：用供给泵由副槽进行涂料供应→用50～100μ的过滤器过滤后，再用加压泵在U/F槽内循环─回到副槽(也有无加压泵)。
过滤液的循环线路：被U/F槽滤出来的过滤液经过流量表测定，进入UF槽，再送到回收水洗槽，用于回收涂料。另外，也用过滤液作泵的密封封入液。
过滤平均压力：P=(槽入口压+出口压)÷2
过滤液透过量：如果压力太高的话，U/F膜有时破损→发生过滤液浑浊。
由于厂家不同正常压力也不同，一般是1.5～3kg/cm2。
U/F槽压差是ΔP=槽入口压-出口压。是U/F槽内的压力损耗。因它与涂料流量(流速)成比例而使压损变大。ΔP过小，U/F膜表面产生胶层，使稳定性不良(透过量下降)，一般是2kg/cm2前后。用过滤液反洗U/F槽，为了防止碳酸铅的析出，可以注入300～1000PPm的酸。
U/F槽有下面三种：
①螺旋式、②毛细管式、③管式。管式因效果不好现在几乎不用。材质是聚丙烯睛、聚偏二氟乙烯、聚烯烃、聚酰胺等。
《影响U/F过滤液透过量的主要因素》
☆当槽温、P、ΔP高时，透过量大
☆当NV、MEQ、溶剂量低时，透过量大。
(例：NV上升1%，透过量就减少10%；MEQ上升3，透过量减少10%)
另外，碳酸铅在过滤中析出，使滤液透过量显著下降。且有使泵密封破损的危险。所以，要注意。《影响U/F过滤液透过量的主要因素》
ΔP、MEQ高时，稳定性好，杂离子量、NV时，稳定性好。
涂料品种、涂料稳定性越好，UF适应性也就好。
39、电泳水洗工程：ED水洗工程有下面二种：
①回收水洗(U/F水洗)：是靠U/F过滤液进行水洗，以回收涂料为目的(回收率是95%左右)，通常是2～4段水洗。主要是喷射水洗，但是也有一部分浸洗。
水洗生产线喷射压力是0.5kg/cm2左右(过高将发生超喷或泡溢出等问题)。
回收水洗的NV由过滤液透过量、生产台数、水洗段数等决定。
作为消除干斑的对策，有的在ED槽出槽侧设置0次喷雾水洗（也有回收1次水洗水、过滤液、纯水等)。
②工业水水洗，纯水水洗，有喷淋水洗和浸槽水洗两种。
通常使用比回收水洗段更高的喷射压力进行后工段水洗(1kg/cm2左右)。在无限稀释的状态下，涂料极易凝聚，所以，必须把PH调整在6左右。
40、工业水质和纯水水质：
用于生产线的工业水含有大量Na、Ca、Mg、Fe、K、Zn、Si、Cl、SO4、NO3、PO4、CO3等杂离子或尘土成分(SiO2、其它)、油分等，工业水的导电率为50～200μs/cm，这种杂离子如被混入涂料中的话，将降低槽液的稳定性，如超过许容界限，将出现如下不良现象：
①桔皮、针孔、颗粒、缩孔、处理斑等涂面异常。
②涂料凝聚→过滤器堵塞、涂料(颜料)沉淀。
③U/F过滤透过量下降，涂膜性能或各种涂装作业性下降。
通常采取废弃U/F过滤液的方法处理，最差的情况必须采取更换涂料方法。
由于以上理由，涂料中不可混入工业水，故在生产线上要有纯水制造装置。
《生产线的纯水水质规格》
①导电率：10μs/cm以下(令人满意的导电率是2μs/cm以下)
电阻率是105Ω·cm以上(5×105以上更好)
②PH∶6～7
③二氧化硅(SiO2)：0.2PPm以下
41、烘干炉：具有被涂物温度能保持在180℃×20分能力的干燥炉。炉内温度必须在200℃左右，一般炉内通过时间要设计为30分钟左右。希望干燥炉是全桥式结构。炉内的吸排气量过少的话，炉内空气恶化、涂膜光滑性也变差，所以要注意。
42、前处理工程：
