涂装前处理现场质量管理

涂装前处理现场质量管理

1、脱脂工序脱脂效果不佳的原因

⑴脱脂剂选择不当；

⑵脱脂时间太短；

⑶脱脂温度偏低；

⑷脱脂剂浓度偏低；

⑸喷射压力低；

⑹喷咀堵塞，流量不足；

⑺浸渍脱脂的机械作用力小；

⑻工作液中含油量太高；

⑼脱脂后水洗不彻底。

2、喷淋脱脂工作液泡沫多的原因

⑴温度太低；

⑵循环泵密封处磨损而进空气；

⑶脱脂剂选择不当；

⑷喷射压力太大；

⑸槽液液面过高。

3、除锈(氧化皮)效果不佳的原因

⑴工件表面油污未去尽就除锈；

⑵锈层或氧化皮太厚或工件表面有腐蚀现象；

⑶除锈液浓度太低或使用过久或除锈温度太低；

⑷缓蚀剂用量过多；

⑸局部沾附有油漆或其他胶状物；

⑹除锈用的酸本身的除锈能力弱。

4、除锈后工件表面返黄的原因

⑴用强酸型除锈剂处理后，未立即用水洗或清洗不干净，工件表面留有残液；

⑵经强酸型除锈剂处理后，钢铁工件放置时间太长；

⑶锈层未去除干净。

5、除锈后工件表面发黑的原因

⑴钢铁工件表面腐蚀太重；

⑵除锈剂强酸含量太高(尤其是硫酸)；

⑶强酸型除锈剂处理时的温度太高，时间太长；

⑷除锈剂中的缓蚀剂加入量不足或已失效。

6、除锈效率下降的原因

⑴钢铁工件表面锈蚀太严重，除锈剂消耗多；

⑵处理温度太高或除锈剂的酸挥发太快，尤其是酸雾抑制性差的盐酸型除锈剂；

⑶操作不慎，工件带出除锈剂过多；

⑷除锈剂和酸的质量差；

⑸直通式蒸气加热时，蒸气量太大，冷凝水太多，稀释了除锈槽液。

7、钢铁工件磷化过程中无磷化膜的原因

⑴磷化液成分比例失调，磷酸二氢盐含量低或游离酸太高，只是金属溶解；

⑵油锈去除不干净；

⑶前处理产生过腐蚀表面积炭；

⑷磷化温度低，时间短；

⑸含杂质多，如SO₄^2-多；

⑹表面有硬化层。

8、钢铁工件磷化过程中有挂灰的原因

⑴槽液中沉淀太多，施工中沉淀被搅起，附在工件上；

⑵氧化剂过量；

⑶温度高。

9、工件表面磷化膜泛黄的原因

⑴酸比失调；

⑵表面有残酸；

⑶磷化温度低，时间短；

⑷表面有过蚀现象；

⑸氧化剂量少；

⑹Fe²⁺含量过高；

⑺Cl^-含量多；

⑻液中含杂质砷

10、工件表面磷化膜局部无膜的原因

⑴工件除油不净；

⑵工件间相互接触；

⑶金属表面上聚集氢气；

⑷硝酸根不足；

⑸温度太低。

11、磷化膜薄，结晶不致密的原因

⑴磷化时间不够，温度低；

⑵亚铁含量低；

⑶总酸度低；

⑷零件表面有硬化层。

12、锌系磷化膜有粗糙、斜丝的原因

⑴表调液老化；

⑵磷化液中促进剂量低；

⑶游离酸度高。