涂装前处理现场质量管理
1、脱脂工序脱脂效果不佳的原因
⑴脱脂剂选择不当；
⑵脱脂时间太短；
⑶脱脂温度偏低；
⑷脱脂剂浓度偏低；
⑸喷射压力低；
⑹喷咀堵塞，流量不足；
⑺浸渍脱脂的机械作用力小；
⑻工作液中含油量太高；
⑼脱脂后水洗不彻底。
2、喷淋脱脂工作液泡沫多的原因
⑴温度太低；
⑵循环泵密封处磨损而进空气；
⑶脱脂剂选择不当；
⑷喷射压力太大；
⑸槽液液面过高。
3、除锈(氧化皮)效果不佳的原因
⑴工件表面油污未去尽就除锈；
⑵锈层或氧化皮太厚或工件表面有腐蚀现象；
⑶除锈液浓度太低或使用过久或除锈温度太低；
⑷缓蚀剂用量过多；
⑸局部沾附有油漆或其他胶状物；
⑹除锈用的酸本身的除锈能力弱。
4、除锈后工件表面返黄的原因
⑴用强酸型除锈剂处理后，未立即用水洗或清洗不干净，工件表面留有残液；
⑵经强酸型除锈剂处理后，钢铁工件放置时间太长；
⑶锈层未去除干净。
5、除锈后工件表面发黑的原因
⑴钢铁工件表面腐蚀太重；
⑵除锈剂强酸含量太高(尤其是硫酸)；
⑶强酸型除锈剂处理时的温度太高，时间太长；
⑷除锈剂中的缓蚀剂加入量不足或已失效。
6、除锈效率下降的原因
⑴钢铁工件表面锈蚀太严重，除锈剂消耗多；
⑵处理温度太高或除锈剂的酸挥发太快，尤其是酸雾抑制性差的盐酸型除锈剂；
⑶操作不慎，工件带出除锈剂过多；
⑷除锈剂和酸的质量差；
⑸直通式蒸气加热时，蒸气量太大，冷凝水太多，稀释了除锈槽液。
7、钢铁工件磷化过程中无磷化膜的原因
⑴磷化液成分比例失调，磷酸二氢盐含量低或游离酸太高，只是金属溶解；
⑵油锈去除不干净；
⑶前处理产生过腐蚀表面积炭；
⑷磷化温度低，时间短；
⑸含杂质多，如SO42-多；
⑹表面有硬化层。
8、钢铁工件磷化过程中有挂灰的原因
⑴槽液中沉淀太多，施工中沉淀被搅起，附在工件上；
⑵氧化剂过量；
⑶温度高。
9、工件表面磷化膜泛黄的原因
⑴酸比失调；
⑵表面有残酸；
⑶磷化温度低，时间短；
⑷表面有过蚀现象；
⑸氧化剂量少；
⑹Fe2+含量过高；
⑺Cl-含量多；
⑻液中含杂质砷
10、工件表面磷化膜局部无膜的原因
⑴工件除油不净；
⑵工件间相互接触；
⑶金属表面上聚集氢气；
⑷硝酸根不足；
⑸温度太低。
11、磷化膜薄，结晶不致密的原因
⑴磷化时间不够，温度低；
⑵亚铁含量低；
⑶总酸度低；
⑷零件表面有硬化层。
12、锌系磷化膜有粗糙、斜丝的原因
⑴表调液老化；
⑵磷化液中促进剂量低；
⑶游离酸度高。
