汽车漆前处理、涂底漆工艺

漆前处理和底漆层是涂层的基础，它们的质量优劣直接影响车身的耐腐蚀性和使用寿命。出于市
场竞争的需要，世界各国的汽车厂在七、八十年代为提高车身的使用寿命，纷纷大量投资改造和新建
由浸式磷化处理和阴极电泳涂装工艺组成的底漆涂装线。从质量、成本、公害和效率来看，阴极电泳
涂装仍是今日和跨人2l世纪的最好、最先进的涂底漆方法，是低公害、材料利用率高和普及最广的
(世界汽车产量的90％ 以上车身采用磷化、阴极电泳工艺)汽车车身涂底漆的先进工艺。基于阴极电
泳的泳透力高、所得涂膜的耐腐蚀性好，使它成为确保车身使用寿命lO年以上的主要手段之一。可
是中大型客车车身的产量一般偏小(小则产量不足千辆，大则为4 000—5 000或近万辆)，车身的体积
又大(车箱长度短的6—7 Ill，长的lO一12 m，且又高又宽)，在国外也只有少数几家车箱整体采用磷化、阴极电泳涂底漆工艺，其原因是设备投资大、电泳槽液的容量大、槽液更新期长，影响了工艺稳定性。
针对国内客车涂装和年产量小的现状，作者推荐以下两种提高车身耐腐蚀性的前处理、涂底漆工艺方案。
a．在年涂装面积4o万m 以上(以100m ／台计，相当于年产4 000辆的规模)的场合，建议采用分片磷化、阴极电泳涂底漆后再焊装成车身总成的工艺方案。

一汽在1988年受国家有关部门委托CKD组装800多辆奔驰高级轿车，其车身部件(顶盖、发动机
盖、行李箱盖、门、左右侧门框及前后翼子板、前后围、前后衣板等)从德国运来时已磷化过、涂过阴极电泳底漆，在焊装前将需焊接部位的底漆膜打磨掉(或用脱漆剂脱掉)涂上导电底漆，焊装成合格车身后，将焊接部位清理干净、补涂底漆，整个车身用高压水冲洗干净、烘干后进行涂中涂、面漆工序。国内有些车身冲压件厂也已向配套厂家供应已经磷化、涂过阴极电泳底漆的车身部件(如门、发动机盖、行李箱盖、翼子板等)。
基于上述经验，建议将客车车身分成六大片或若干片装筐经磷化、涂过阴极电泳底漆后再焊装合
成。采用步进间歇生产方式，这样可将浸槽、电泳槽的容量大大缩小，约为车箱整体处理槽的1／2—

1／3。约30m 左右(槽内尺寸LxW XH。7．0m x1．4 m x 3．0m)。这样不仅可以缩减投资及运转费用，并且还可实现年更新电泳漆槽液2～3次的工艺要求，能使部件的内外及缝隙表面获得优质的底漆涂膜。其工艺流程详见表1。
b．在年涂装面积小于40万m 的场合，还是靠人工认真作业，确保漆前被涂面处理干净(无油污、无锈、无焊渣、打磨露出金属底色)，用喷涂或刷涂确保底漆层的涂装完整(不露底、漆膜干透)，所有
缝隙用密封胶堵死。尽可能多采用预涂过优质底漆的车身配套件。

在这种场合，另一种提高客车车身耐腐蚀能力的措施是采用镀锌钢板、铝板及铝型材、玻璃钢等
替代普通钢板制作车身，并配上镀锌板和铝板的专用底漆，这已是客车车身制造用材的国际发展趋
势。这不仅能较大幅度地提高车身内腔缝隙等涂不到漆的表面的防蚀性，而且还能减轻车身的自重。
安徽安凯汽车有限公司生产的豪华大型客车就是按从德国SETRA公司引进的上述车身用材和涂装工艺来确保车身使用寿命达十年以上的。