喷漆涂装、磷化、电镀、 阳极、发黑检验检测方法大全

今天小编为大家分享的是关于喷漆涂装、磷化、电镀、 阳极、发黑检验检测方法大全的文章，一起来看看吧。

喷漆涂装检验标准

1、目的

规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。

2、范围

适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。

3、定义

喷塑、喷漆件检验过程的参照标准。

4、职责

4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。

4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。

5、工作程序

外观（目测）

5.1  喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。

5.2  一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。特殊产品根据产品的具体要求检验。

5.3  外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。

5.4  外观和颜色检验的环境：

5.4.1  色板采用客户样件或经客户认可的签样。

5.4.2  应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。

5.4.3   检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。

5.5  表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。

涂膜附着力（划格实验）

5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：

5.6.1  采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验。

5.6.2  检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05mm，刃口达到0.1mm时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，均速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于2mm,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1mm间隔隔开，长度约20mm。对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm(喷塑要求厚度80--150μm，喷漆要求厚度20--26μm)，切口以2mm的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段粘附力在2.9N/10mm (300GF/10mm) 以上的胶带，将格子区全部覆盖，用手磨擦胶带，确保已完全粘牢后，拿住胶带的一端，沿着与其原位置尽可能接近180º的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下，然后用放大镜或肉眼观察。如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落，损伤的区域为格子的5%以上，再重复上述方法检验。如果两次结果不同，换不同的检验人员，将在同样的条件下获得的涂膜，按同样的方式进行该检验。若仍出现上述结果或更差的情况，则有权怀疑该批涂层质量不合格，可以做出拒收决定。损伤的区域小于格子的区域5%为合格（参考下图）。

涂层的密封性（盐雾试验检验）

5.7 盐雾试验检验（如无盐雾试验专用设备则可采用溶液浸泡的方式代替检验）

5.7.1  装置：A)恒温箱试验温度在40±1℃；B)烧杯：化学分析用的玻璃器具，容量为500ml。

5.7.2  溶液配制：A)试剂：氯化钠试剂; B)水：蒸馏水; C)溶液浓度:0.43~0.6mol/l,(2.5%~3.5%)

5.7.3  试样：按照《GB/T 2828。1-2003/ISO 259-1：1999 计数抽样检验程序第一部分》进行涂层检验，确定合格质量水平AQL=1.5。如发现有不允许的缺陷或不合格数大于接收要求则拒收此批产品。

5.7.4检验方法：将试样竖立吊挂在温度40±1℃容量在500ml以上的氯化钠溶液中，溶液每天

更换一次，在72小时的试验周期内，除更换溶液可中断（浸泡法不需更换），其余时间试验必须连续进行，试验结束后将试样取出，在常温下充分水洗、干燥，并与试样前的样品对比，检查其表面是否起泡、起皮、涂层与基体接触面是否生锈、漏底。

涂层厚度（测厚仪检验）

5.8  涂层厚度检验（如无专用测厚仪也可用千分尺测量）。

使用测厚仪检验,在离试样边缘处25mm以上距离最少三处进行检查，取其平均数。,通常未做要求时，涂层厚度为喷塑要求厚度80--150μm，喷漆要求厚度20--26μm，另外装配螺孔处的尺寸是否符合图纸要求，避免孔尺寸过小装配时涂层被挤压脱掉（一般零件也可使用千分尺进行厚度检验。在试样上用刀片刮掉涂层至基体金属，用千分尺进行有涂层部分厚度和无涂层厚度测量，两者差值即为涂层厚度）。

6、接收标准

6.1  外观

6.1.1  A、B面（“a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。“b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的侧面、后面）：在表面50cm2的面积内，0.3～0.8mm2的凸点不得多于3处，不允许出现1mm大的凸点，不允许出现气泡、针孔、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。

6.1.2  C面（“c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面）：在表面50cm2的面积内，0.3～0.8mm2的凸点不得多于5处，不允许出现1mm大的凸点，不允许出现气泡、针孔、漏底、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。。

6.1.3  D面（“d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面）：在表面50cm2的面积内，0.3～0.8mm2的凸点不得多于7处，不允许出现1mm大的凸点，允许出现的气泡在0.3～0.8mm2之内，数量不得超过3个，不允许出现针孔、漏底、流泪、预处理不良有锈。

6.1.4  对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300mm处目视，肉眼不明显为通过，特殊情况时视客户要求而定。

6.1.5  喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。

6.1.6  点缺陷（含颗粒）：
当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。

6.2  涂膜附着力：

6.2.1  划格结果附着力接收标准等级≤ISO等级：1级。

6.2.2  对比图片：

6.3  涂层的密封性

接收标准：试验结束后样品与试样前的样品对比，其表面无起泡、起皮、涂层与基体接触面生锈、漏底等不良现象。

6.4  涂层厚度

接收标准：使用测厚仪检验,在离试样边缘处25mm以上距离最少三处进行检查，取其平均数。,通常涂层厚度为喷塑要求厚度80--150μm，喷漆要求厚度20--26μm。

磷化处理（金属）检验标准

1、目的

规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供检验标准。

2、范围

适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。

3、定义

磷化处理是使金属与磷酸或磷酸盐化学反应，在其表面形成一层稳定磷酸盐膜的处理方法。

4、职责

4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。

4.2采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。

5、工作程序及标准要求

5.1外观检验

肉眼观察磷化膜应是均匀、连续、致密的晶体结构。表面不应有未磷化的残余空白或锈渍。由于前处理的方法及效果的不同，允许出现色泽不一的磷化膜，但不允许出现褐色（喷绘类产品的外观检验可参照样件）。

5.2表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。

5.3耐蚀性检查

5.3.1浸入法

将磷化后的样板浸入3﹪的氯化钠溶液中，经两小时后取出，表面无锈渍为合格。出现锈渍时间越长，说明磷化膜的耐蚀性越好。

5.3.2点滴法

室温下，将蓝点试剂滴在磷化膜上，观察其变色时间。磷化膜厚度不同，变色时间不同。厚膜﹥5分钟，中等膜﹥2分钟，薄膜﹥1分钟。

表面电镀（金属）检验标准

1、目的

规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。

2、范围

适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。

3、定义

3.1  A 面：指电镀件正面 （在使用过程中能直接看到的表面）。

3.2  B 面：指电镀件四侧边（需将电镀件偏转 45~90 °才能看到的四周边）。

3.3 膜厚：电镀层厚度（须符合图纸规定，未明确规定者,须达5um以上）。

4、职责

4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。

4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。

5、检验方案

5.1外观检验方案：一般情况下，产品表面外观检验要求100%进行检验，检验方式依据本标准。特殊产品根据产品的具体要求检验（喷绘类产品的外观检验可参照样件）。

5.2表面粗糙度达到设计要求的表面粗糙度值。

5.3 性能检验方案：性能检验属破坏性实验，每批次一件或两件检验则可，也可根据公司实际情况检验。

6、外观不良现象及说明

6.1 污渍：一般为加工过程中，不明油渍或污物附着造成。

6.2 异色：除正常电镀色泽外，均属之（例如:铬酸皮膜过度造成的黄化,或光亮剂添加不当等）。

6.3 针孔：电镀表面出现细小圆孔直通素材。

6.4 软划痕：没有深度的划痕（无手感）。

6.5 硬划痕：硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕（用手指摸刮有感觉）。

6.6 电极黑影：指工作在电挂镀时,挂勾处因电镀困难产生之黑影。

6.7 电击：电镀过程中,工件碰触大电流产生异常的缺口。

6.8 白斑：材料电镀前表面锈蚀深及底材时,电镀后因光线折射,产生白色斑纹。

6.9 水纹：烘干作业不完全或水质不干净造成。

6.10 过度酸洗：浸于酸液中的时间过长,造成金属表面过度腐蚀。

6.11 吐酸：药水残留于夹缝无法完全烘干,静置后逐渐流出,常造成腐蚀现象。

6.12 脱层(翘皮)：镀层附着力不佳,有剥落的现象。

7、外观检验允收标准

8、结合力质量要求和测试

8.1 划痕法：

用锋利小刀在表面上切割 1mm ×1mm 的格子，横纵数的格数不少于 5 格，划痕深度应深及基体。然后再用 3M 600# 胶带纸贴在格子上，用垂直于格子表面的方向的力快速拉起胶带，电镀层脱落面积 <5%。此法不适合于镀铬件，其余镀层可以。

8.2 锉刀法：

用粗齿扁锉刀与镀层表面成45°，在夹紧的镀件上锉，检查镀层是否有脱落、起皮，此法不适用于的镀铬层、镀锌层。适用镀铜、镀镍等。

8.3 摩擦抛光试验法：

8.3.1 由于此种方法属于无破坏性试验，因此可直接在零件上直接做试验。

8.3.2 此种方法适用于各种镀层。

8.3.3 在镀层表面不大于6cm2的面积上，用一根直径为6mm顶端加工成平滑半圆球状的钢棒作抛光工具，快速稳定地摩擦抛光15s（摩擦抛光速度25mm/s）。

8.3.4 施加于镀层表面的压力每一次运动都足以擦光镀层，但不能切割镀层，结合强度不良的镀层将会起泡，并且随着磨擦的进行鼓起的泡会继续增大。如果镀层较差，鼓泡可能破裂并且镀层会从基体金属上剥离下来。

9、镀层厚度要求和测试方法

9.1镀层厚度要求：

检验厚度的方法较多，选择时应考虑基体和镀层的种类，本公司选择采用量具法测量。预测厚度的范围，所测为平均厚度还是局部厚度以操作方便为准。镀层的厚度必须达到5μm-10μm。

9.2 量具法：

用带表卡尺（或千分尺）测量镀层厚度并记录下来，与镀前的裸件尺寸进行比较,两者的差值即为镀层厚度。

发黑处理（金属）检验标准

1、目的

规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供检验标准。

2、范围

适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。

3、定义

发黑是一种表面防锈处理，其原理是将钢铁制品表面迅速氧化，使之形成致密的氧化膜保护层。

4、职责

4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。

4.2采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。

5、工作程序及标准要求

5.1  外观要求(目测)。

检验方案：一般情况下，产品表面外观检验在使用时要求100%进行检验(员工自检)，检验方式依据本标准。进料、外协回厂或过程验收则采用抽检。特殊产品根据产品的具体要求检验。

5.1.1外观呈蓝黑色或深黑色。

5.1.2膜层结晶致密、均匀，产品无露底。无明显色差(白斑、发花)、发白、发红、偏蓝色等异常现象。

5.2发黑性能（硫酸铜点滴法、盐雾测试）

检验方案：性能检验属破坏性实验，每批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验。

5.2.1硫酸铜点滴法检验（耐蚀性测试）：每升溶液（去离子水）含硫酸铜30g、20℃、浸30秒。有发红(触铜斑点，锈点-有铜析出)现象则判定不合格。

5.2.2盐雾测试：超过96小时无明显锈蚀为合格，否则判为不合格。

（部分不良现象及原因分析：①氧化膜不牢：原因一、由于发黑前产品除油清洗不彻底、发黑处理时间过长，发黑层过厚，形成了发黑浮层，附着力差；原因二、产品酸洗后的清水冲洗不干净，将残酸带到发黑液中，造成局部反应过度；工件表面有浮锈。②锈斑：发黑改变产品颜色的原因是氧化反应，所以发黑后的产品需及时进行脱水封闭。如果发黑后的产品不及时浸油封闭，已活化的元素和空气继续反应，有时会出现变色现象）。

5.3环保性要求

产品发黑后要求：无毒，无异味，环保。（发黑剂不得含有硒化物，亚销酸盐，铬等有毒化合物）（注：多数发黑工艺均含有硒化物,硒化物昂贵且有剧毒,长期使用势必造成环境污染,而且尚存在工艺不稳定,溶液沉淀多,发黑层与基体金属结合力差等缺点,以致这些工艺目前在国内尚未全面推广应用。目前是确保是一种无毒､稳定､膜层性能优良的钢铁发黑工艺）。

阳极氧化检验标准

1、目的

规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。

2、范围

适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。

3、定义

本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。

4、职责

4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。

4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。

5、性能要求

5.1  外观

阳极氧化复合膜的外观应均匀、平整，不允许有色差、皱纹、裂纹、气泡、流痕、夹杂、发黏和漆膜脱落等缺陷，（喷绘类产品的外观检验可参照样件）。

5.2  表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。

5.3  阳极氧化复合膜厚度

阳极氧化复合膜厚度由阳极氧化膜厚度和漆膜厚度两部分组成。阳极氧化膜厚度和漆膜厚度应符合表1的规定。

表1

5.4  漆膜附着性

漆膜的干附着性、湿附着性和沸水附着性均应达到0级。

5.5  耐化学品性

5.5.1耐盐酸性

耐盐酸试验后，用肉眼观察试样表面，应无起泡、变色及其它明显变化。

5.5.2  耐洗涤剂性

耐洗涤剂试验后，用肉眼观察试样表面，应无起泡、脱落及其它明显变化。

5.6  耐沸水性

耐沸水试验后，用肉眼观察试样表面，应无皱纹、裂纹、气泡、脱落及变色等现象。

6、取样

6.1  试样的选择与制备

阳极氧化复合膜的试样从制品的有效表面选取。当不能用制品进行试验时，必须使用能够代表

制品的试样。试样表面制备后，应放置24h后进行试验。

6.2 取样数量

产品取样应符合表2的规定。

7、阳极氧化复合膜的性能试验方法

试验环境温度要求20℃±5℃，通风良好，没有影响试验的直射日光、蒸汽和灰尘等。

7.1  外观检验方法

阳极氧化复合膜外观检验应在漫射日光下进行。人工照明时背景要求无光泽的黑色、灰色，不能用彩色背景。

7.2  膜厚测定方法

7.2.1  阳极氧化膜厚度测定方法

阳极氧化膜厚度采用横断面厚度显微镜法进行测定。

7.2.2  表面漆膜厚度测定方法

表面漆膜厚度的测定，采用测出阳极氧化复合膜的厚度，然后减去7.4.1测得的阳极氧化膜厚度即为漆膜厚度。

7.3  漆膜附着性试验方法

7.3.1  划格

按GB/T 9286的规定，划11条平行线，再划11条垂直平行线穿过原线，划格间距为1mm。

7.3.2  干附着性试验方法

按7.3.1条的规定先划格，然后采用宽度为20㎜、拉力合格的粘胶带(粘着力大于10N/25mm的粘胶带)覆盖在划格的漆膜上，去掉粘胶带下的空隙和空气，迅速垂直拉开粘胶带，按GB/T 9286检查表面并分级。

7.3.3  湿附着性试验方法

将试样涂层按7.3.1条的规定划格后置于38℃的符合GB/T 6682规定的三级水中浸泡24h，取出并擦干试样，在5min内按7.3.2试验、检查并分级。

7.3.4  沸水附着性试验方法

将试样涂层按7.3.1条的规定划格后置于99℃～100℃的沸腾的符合GB/T 6682规定的三级水中煮20min，试样应在水面10mm以下，但不能接触容器底部。在试验过程中保持水的沸腾。取出并擦干试样，在5min内按7.3.2试验、检查并分级。

7.4  耐盐酸试验方法

盐酸试验溶液（1+9）用化学纯盐酸（ρ1.19g/ml）与符合GB/T 6682规定的三级水配置。在表面滴上10滴盐酸试验溶液，用表面皿盖住，在18℃-27℃的环境温度下放置15min后取出用自来水洗净，凉干后肉眼观察外观变化。

7.5  耐沸水试验方法

为每个试样(100mm×70mm)准备一个1L的烧杯，将符合GB/T 6682规定的三级水注入至约80mm深处，并在烧杯中放入2～3粒清洁的碎瓷块。在烧杯底部加热至水沸腾后，把试样直立放浸入水中约60mm处，继续煮沸5h后取出观察。试样周边部分和距离水面约10mm以内的部分的漆膜不作观察评定的对象。

在试验过程中水要蒸发，可随时注入沸水补充，使其水面尽可能地保持在80mm左右的深度。整个试验过程水温不要低于95℃。