阴极电泳涂装常见的漆膜弊病及防治方法
序号 |
问 题 |
原 因 |
防法方法 |
1 |
膜厚不足 |
固体份低 电压低 温度低 电导率低 阳极不连接或阳极损耗 工作周围循环不良 前处理不干净 磷化膜过厚 |
提高槽液固体份 提高电压 提高温度 减少超滤液损耗 重新连接或更换阳极 通常因泵、过滤器及喷嘴阻塞而致 加强前处理 注意控制磷化膜厚度 |
2 |
膜过厚 |
固体份高 温度高 电导率高 电压高 |
降低固体份 降低槽液温度 提高超滤液的排放量 降低电压 |
3 |
泳透力低 |
电压低 固体份低 搅拌不足 颜基比过低 |
升高电压 补加漆 加强槽液搅拌 提高颜基比 |
4 |
缩孔(凹坑) |
污染 |
检查在零件上及系统周围有无润滑油脂及油喷片及喷塑 |
5 |
针孔 |
固体份太底 电压太高 槽液PH值太低 槽液电导太高 后处理水洗时间过长或喷射力过大或呈酸性 槽液温度低 |
提高固体份 降低电压 调整PH值 排放超滤液 调整清洗时间或降低喷射压力 提高温度 |
6 |
漆膜桔皮 |
溶剂含量偏低 漆膜太厚 电导太高 |
补加助溶剂 调整工作参数降低厚度 超滤 |
7 |
漆膜失光或光泽不匀 |
涂料污染 后处理水冲洗中含矿物质太多呈酸性 颜基比偏高 PH值偏低 |
检查涂料 检查后处理水质量或更换纯水 加入树脂,达到设定标准 调整PH值 |
8 |
水迹(水痕) |
水洗不良或水质差 水累积于低陷处 烘烤温度上升太快(水滴未干前已沸腾)
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加强水洗或更换纯水 调整工件位置和方向 检查炉温,确保预烘,进炉前用热风或压缩空气吹干水滴 |
9 |
“L”效应 |
涂料颜基比过高 漆液循环量不够 电泳时间过分长 漆液含机械杂质 工件位置不正确 |
加树脂降低颜基比 加大槽液循环量 缩短电泳时间 加强过滤 调整工件位置 |
10 |
表面粗糙 |
槽液电导偏高 槽液更新周期太长,槽液老化或存放时间过长 颜基比偏高 磷化膜过厚或粗糙 电泳底材不良,后处理水不干净,呈碱性 |
超滤并排出超滤液 加快电泳漆更新速度 降低颜基比 调整磷化液 提高底材质量,加强后处理水质量 |
11 |
颗粒 |
槽液含机械杂质 溶剂含量偏低 PH值偏高 颜填料絮凝 烘干设备内不干净 磷化质量不好 电泳前处理及后处理水呈碱性 |
检查过滤系统,加强过滤 补加溶剂 补加中和剂 加强搅拌 清理设备 调整磷化液 保证清洗水质量 |
12 |
光泽太高 |
烘烤温度太低或烘烤时间太短 颜基比失调 |
加强烘干 补加颜基比高的漆料 |
13 |
漆膜“花脸” |
磷化膜不完整 漆膜湿膜有缺陷,导致基材质锈 漆膜太薄 PH值过低,后冲洗水酸性太高 |
调整磷化液 通过调整施工参数,提高漆膜厚度 提高膜厚 调整PH值,保证后冲洗水质量 |
14 |
“击穿”脱漆 |
阴阳面积比失调 电压过高 极间距离太小 阳极液电导太高 槽液电导异常 工件局部夹带电解质 槽液温度太高 PH值过低 固体份过低 溶剂过多 |
调整阴阳面积比 降低电压 增大极间距 降低阳极液电导 排放超滤液 加强前道水洗 降低槽液温度 调整PH值 调整固体份 超滤过多溶剂 |
15 |
漆膜表面呈泪滴水迹状 |
后处理水洗用水混浊,杂质多 电泳水洗后到烘室时间太短 温度太高 电泳槽表面张力过大 |
加强后道水洗 调整烘室口温度 降低预烘温度 改善漆液表面张力 |
16 |
漆膜机械性能,附着力差 |
电泳前工件表面温度高 磷化膜不均匀 电泳漆PH值过高 磷化膜后处理不好 |
调整电泳前工件表面温度 提高磷化膜质量 补加中和剂 改善磷化膜后处理 |
17 |
漆膜防腐蚀性能差 |
磷化膜不均匀 磷化后处理不好 电泳漆液中杂质离子过多 电泳清洗水质不干净 |
提高磷化膜质量 改善磷化后处理 过滤漆液,清除杂质离子 用干净水进行水洗 |