电泳涂料问题故障解决

问 题

原 因

解决办法

A. 成膜

1. 膜厚低

电压低

一些阳极不起作用

pH低

电流低

槽温低

增加电压

检查/修理阳极

调整pH

检查电源和接点

升高槽温

2. 膜厚高

电压高

槽温高

溶剂含量高

降低电压

降低槽温

增加超滤器的净化、控制加入量

3. 膜厚不均匀

槽温低

增高槽温

B. 裂开

电压高

槽温高

电导高

溶剂含量高

降低电压

降低槽温

通过超滤降低电导

增加超滤器的净化

C. 漏斗状孔

颜料含量低

预处理清洗得不干净

来自传动链的油脂污染

不相容的垫圈

在加料允许的范围内，增加颜料的加入量

检查、校正脱脂和预处理系统

更换防滴板，使用吸油过滤器

更换垫圈或校正使用方法

D. 针孔

槽温低

溶剂浓度低

升高槽温

加入允许的溶剂

E. 花纹

槽入口处有泡沫

槽入口处电流强度大

接触不良

调整槽的流速，消除入口处的泡沫

降低入口处电压，或将该处的阳极关掉

使槽入口处的电器接触良好

F. 条痕

基材污染

磷化不均匀

检查磷化和预处理系统

检查磷化和预处理系统

G. 水迹

用自来水作水洗

滴干时间不够

使用去离子水水洗

增加滴干时间

H. 涂料斑点

水洗不足

滴干时间不够

提高水洗效率

增加滴干时间

I. 裸点

在电泳前基材上滴上磷酸盐

基材上有油

有气泡

在工件出了预处理系统后，作充分水洗

更有效地清洗工件

更好地“打嗝”

J. 生泡

堰箱中液位不准确

槽上水洗喷嘴不平衡

泵发生腐蚀，空气自垫圈进泵

清洗和调整喷嘴

清洗和调整喷嘴，调整压力

调整泵送体积，或修泵

K. 固化和烘干

烘干温度低

炉子发臭

电泳液超出范围

增加炉温

增加炉子进气和过滤效率

校正运行参数

L. 发黄

炉子发臭

烘烤过度

清洗筛网增加进气量

减少烘烤时间或降低炉温，提高线速度

M. 涂面漆的能力

（漆膜间的黏附力）

电泳漆固化不够或固化过头

调整电泳漆固化周期

（见K）

N. 光滑度

猪皮状糙膜

隐匿气泡

裂开

漏斗状孔

针孔

脏污

颜料含量高

电导高

溶剂含量低

磷酸盐，漏水

（见B）

（见C）

（见D）

（见O）

更改颜料的加料，降低颜料含量

通过超滤降低电导

加入允许量的溶剂

消除载体上的磷酸盐

（见B）

（见C）

（见D）

（见O）

O. 脏污

气溶胶污染

过滤不良

吊架/传动链肮脏

pH高

炉子肮脏，发臭

工件上有金属锉屑

改善通风和过滤，隔离高污染区

更换过滤器

使用刷子或水冲定期清洗

加入推荐量的酸降低pH

清洗炉子。改善通风

用吸尘器清洗工件内部，特别是凹陷处

P. 光泽

低光泽

高光泽

固化过头

固化不足

降低炉温或减少烘烤时间，检查炉子加热区

提高炉温或增加烘烤时间，检查炉子加热区

Q. 槽液固体变化

固体量低

固体量高

常规应用

涂料溢流入排水道；去离子水加入量过高

产量提高

加料过量

以树脂和颜料所需量加料

将下水道分离

调整材料的加入量

停止加料，直至固体含量恢复正常

R. P/B比值变化

P/B比值高

P/B比值低

树脂/颜料比值低

树脂/颜料比值高

降低加料中颜料的加入量

增加加料中颜料的加入量

S. P/B比值改变

常规应用或加料比不正确

调整加料比

T. pH变化

pH低

pH高

电解液冲洗系统不起作用

超滤膜破损

酸加入量过大

pH计故障

常规应用

电解液冲洗系统不起作用

pH计故障

手工冲洗电解液系统，人工控制电导

更换超滤膜

停止加酸

清洗电极、更换电极、或将 pH计送修

用醋酸将 pH调整到所需范围

调整去离子水冲洗阀，人工控制电导

清洗、修理或更换 pH计

U. 电导值变化

电导低

电导高

超滤液排向下水道过多

电导仪故障

正常运行

带入磷化液

去离子水超过指定值

子系统（超滤、热交换器、过滤器等）的污染

超滤器清洗不够

电解池系统故障，池泄漏，或去离子水冲洗质量差

电导仪故障

降低清洗超滤器的体积

清洗、修理或更换电导仪电极

把超滤液排向下水道（清洗超滤器）

降低磷化液的带入

去离子水的电导必须低于10微欧

继续作超滤器和电解池的清洗，清洗时要依据操作手册

增加超滤器的清洗

检查电解池系统，人工监控池的运行，人工检查电导值

清洗、修理或更换电导仪电极

V. 试验性能差*

（盐雾和石击等）

电泳膜固化不足

电泳膜固化过头

增加固化时间、提高炉温；检查炉子加热区

减少固化时间、降低炉温；检查炉子加热区