从生产工艺来看，电泳涂料的制漆工艺设备与一般色漆制 造是基本一致的，但由于电泳涂料使用的是水溶性树脂及电泳 涂装工艺，在制漆过程中又有些不同的要求。
水溶性树脂对制漆工艺有影响的主要是树脂在稀释过程中 黏度的变化，其规律为少量稀释时黏度有所下降，再加水时黏 度却升高，当加人足够量的水时黏度迅速下降；应注意整个稀 释过程中其黏度的变化，稀释剂——水应在搅拌下缓慢地加 人，一直到搅拌均匀为止。
在备料顺序上应先加树脂，加水调匀后再加粉料，将有助 于分散的进行。
由于稀释黏度的变化，最好使用变速的搅拌器，根据黏度 变化调整搅拌器的速度，若无此专用设备，在选用搅拌器时， 电机应有足够的功率，以保证设备运转正常。
环氧树脂具有很高的附着力和防腐蚀性能，但由于它 的耐光性能不好，因而常被用作底漆、防腐漆及其他方 面。除脂肪族环氧树脂外，大多数的环氧树脂都不溶于 水。要制成水溶性的环氧聚合物，最常用的方法是先制成环氧酯，再以不饱和的二元羧酸（酐）和环氧酯的脂肪酸 加成，引进竣基。也可分别用邻苯二甲酸（酐）、磷酸和 二聚脂肪酸与环氧树脂部分酯化，再引进酸性基团。后一 种方法制得的环氧酯黏度太大，水溶性比较差，因此不常 采用。
常用的环氧树脂有601、604、637等，以601环氧树脂用 得最多。常用的油酸有亚麻油酸、豆油酸、脱水蓖麻油酸等， 其中亚麻油酸用得最多。常用的不饱和羧酸有顺丁烯二酸酐、 反丁烯二酸等。
对于水溶性环氧酯电泳涂料而言，正确选用助溶剂与中和 剂非常重要，醇醚类（丁基溶纤剂、乙基溶纤剂）、胺（三乙 胺、二甲基乙醇胺）体系比较理想。
我们介绍一种典型的水性环氧酯树脂制备工艺。
1.生产配方及其计算公式
3.工艺要点
①加人配方量亚麻油酸，搅拌升温，当达到120°C时取 样，测亚麻油酸酸值。
②根据亚麻油酸酸值，核算应加人的环氧树脂的准确量， 当油酸温度达140〜150°C时加入环氧树脂，待大部分熔化后 开始搅拌升温并通C02气。
③在210eC保温lh，升温到240°C保温酯化。在240°C保 温酯化2h后取样测试酸值（AV)、格氏黏度（7)。此后根据 情况每隔0.5〜1.5h再测定AV、7。
④待AV达42-33mg/g，7<50s (25°C)时，即为酯化 终点，后降温并停C02气。
⑤降温至130°C时迅速加入根据配方量核算的顺丁烯二酸 酐，并要求迅速一次加入，且急速升温。
⑥升温到24CTC时保温加成，保温0.5h后开始取样测试 AV、rj (树脂：二甲苯=8 : 2)。加成阶段AV60〜70mg/g、7= 15〜50s (25°C)即为反应终点，出料至兑稀罐降温。
⑦降温至120°C加助溶剂丁醇，60eC加入中和剂乙醇胺 中和。
⑧检测树脂水溶性，pH值在8.0〜8. 5 (用精密试纸）为 合格，压滤装桶备用。
4.主要技术指标
①外观：棕褐色黏稠状液体。
②固体分：77%士2%。
③ pH 值：8. 4士0.5 (25°C)0
④电导率<1. 5X10VS/cm (25°C)o
⑤水稀释性：10%树脂溶液，呈微乳光。
⑥电沉积参数及结果：
槽液温度 20 〜250C
沉积电压 30V漆膜平整
50V漆膜平整 70V漆膜平整，稍有流挂 通电时间 120s
⑦干燥条件：160°C/lh。
5.生产中应注意的问题
(1)反应设备的清洗问题生产水溶性树脂的反应装置应 洁净，生产后的反应釜可用溶剂，也可用碱洗法清洗。对于水 溶性阴离子型的树脂，由其特性可知，更适宜用碱洗法。需要 注意的是，应保证清洗后反应釜不含有碱性物质。
反应釜的加热方式可用电感、热媒加热等。在碱洗时， 可用反应釜本身的加热方式，也可用蒸汽直接吹沸加热。用 蒸汽加热碱洗较安全，也易于控制。但碱洗后应用净水冲洗 残碱，并加热煮沸，再次冲洗，抽净残水，有条件的话可用 稀磷酸液再冲洗一次，再用水洗净，烘干备用。应注意碱液 与蒸汽阀门一定要关严，最好使用双阀门以防碱液及凝结水 的渗漏。
碱的存在会影响酯化反应的进行，它会造成酸值的变化， 影响水溶性树脂的电导率，以致影响电泳工艺参数和涂装
质量。
碱和水的存在特别影响顺酐油类产品的质量，如在加成阶段反应釜内有水或碱液，少量虽不影响反应进行，但使加成物呈现浑浊状，出现暂时看不见的絮状物，但在加入改性剂后(如酚醛树脂丁醇液），则很容易观察到大量红棕色絮状物，甚至呈棕色球状，使压滤困难。所以在用碱清洗后，反应釜内不应有残存的水与碱。
当然，也可以用溶剂法清洗反应釜。在生产中由于反应釜 的加热方式及高度不一，往往造成反应釜内壁焦化结渣情况不 同，应正确选择装料容积，加强反应釜内的换热降温装置（如 反应釜内的降温盘管），提高其降温能力。在出料前使物料温 度降到200°C以下，这样就可以大大减少釜壁上的焦化物， 使生产后的反应釜内基本“干净”，这时即可采用溶剂清洗， 如可选用水溶性树脂的兑稀溶剂，用热回流清洗，溶剂应适 量，注意选择加热方式，减少釜壁过热，否则易出现危险。 洗锅部分溶剂可用于树脂的兑稀之用，其余贮存循环使用。 应在生产10〜20锅后，视情况用碱洗法认真清洗反应釜 一'次。
使用溶剂法消洗反应釜，既可节约工时、原料，降低成 本，又可减少影响反应不正常的因素，而且减少稀碱液对环境 的污染。
(2)树脂生产中原料、工艺对质量的影响在水溶性环氧 酯树脂的生产中，主要使用环氧树脂、油酸、顺丁烯二酸酐 等，这些原料的工艺路线及质量的差别对水溶性树脂有什么影 响呢？
水溶性环氧酯树脂中，使用的E-20环氧树脂是中等分子 量的固态环氧树脂。
环氧树脂生产工艺分一步法和两步法。一步法生产的固态 环氧树脂，除各项检测指标合格外，更主要的是树脂分子大小 要均匀，分子量分布小，而且以线性结构分子链为主。在进 行酯化反应时，酸值下降较快，而黏度增长缓慢，有利于后 期加成反应的进行。两步法是用低分子量的环氧树脂生产高 分子量固态环氧树脂的方法，其产品各项指标也往往是合格 的。但其分子量分布宽，而且有网状结构分子存在，酯化反
应相对而言不平稳，酸值下降慢而黏度增长快，加成阶段易 成胶.
环氧树脂生产过程中，除盐工艺也对水溶性环氧酯树脂性 能有影响。一般的水洗工艺不能很好除净树脂中的盐类，残存 的盐类将影响水溶性树脂的电导率，影响涂层质量。最好选用 溶剂法来处理环氧树脂。
对不同产地的环氧树脂，除了了解其制造工艺以外，应认 真对产品指标进行检测，有条件的话可测定树脂分子量及其分 布，并对树脂中的电解质进行检测，使用前还应对树脂进行小 试验，观察其工艺的稳定性，以及生产的水溶性环氧酯树脂的 质量。
油酸通常由厂内自制，常用皂化法生产，除保证酸值指标 外，还应注意减少游离无机酸的量。无机酸的存在，一方面造 成虚假的酸值，另一方面影响水溶性树脂的电导率，并加速贮 存包装的腐蚀，以及使铁离子影响酯化反应的速度。
对水溶性树脂用的油酸，应加强水洗工艺，减少游离酸含 量，最好使用脱离子水进行水洗，水洗后的水pH〜6，电导率 不高于50pfl/cm。
油酸应根据水性环氧酯树脂生产及时安排，避免贮存过 久。在寒冷季节对已凝结的油酸，使用前应在温室中化开，复 测酸值后使用。可能的话，最好使用精制的油酸。
顺丁烯二酸酐含量应在99.5%以上，不应使用变色（颜 色变化由黄至黑不等）、潮解和粉化的。另外除检测熔点、含 量外，还应增加热稳定性的检测。
一乙醇胺作为树脂成盐的中和剂，应有足够的含量，含量 不够将会加大用量，而且影响电导率。
(3)工艺问题水性环氧酯树脂是长油环氧酯，其酯化当
量为1.2，目的是得到高度酯化的环氧酯，保证加成反应时不 致成胶，因此配方不应任意改动，备料时保证质与量符合配方
规定。
不同温度下，酯化反应、加成反应的结果是不相同的，配 方中规定的一般是最佳反应条件，生产中应严格控制。
在酯化阶段会出现黏度巳接近或超过上限而酸值仍高于上 限的现象，这往往是原料有问题。最可能的是环氧树脂分子中 有网状结构分子存在，致使酸值还未合格而黏度已超限，此时 为保证加成阶段不致胶化，应停止酯化反应。
在加成阶段会出现加成物黏度低而酸值已接近下限，在允 许的情况下应继续进行反应，否则也应中止反应。
由于加成反应较难控制，在初期生产过程中，均以加成时 间（30min或40min)为反应终点。由于所生产的水溶性树脂 的黏度、酸值差别很大，为改善产品的一致性，对加成反应的 终点，应以一定的黏度、酸值范围进行控制。酸值、黏度的测 定均有误差，但酸值的误差更大一些，特别是加成阶段，树脂 的黏度大，影响酸值的测定。
中和剂的量是一个变数，一般为树脂量的10%，也可按 酸值计算加入，有时按规定量加人，而pH值却偏高或偏低得 多，除最终酸值测定误差以外，可能受中和剂含量的影响较 大，一般根据pH值实测结果适当调整。
(4)水溶性环氧酯树脂的稀释特点水溶性树脂用水稀释 的情况不同于用溶剂稀释的溶剂型树脂，其黏度的变化不因稀 释剂增加而平稳下降，而是因稀释剂量的多少而变化，当固体 含量约在70%时出现黏度较低点，继续稀释时，黏度反而上 升，在固体含量50%〜55%左右，黏度再出现最高点，再稀释 则黏度迅速下降，这种关系可用图2-2来说明。
从稀释曲线可以看出树脂黏度与固体含量的关系，总的趋 势是这样，但具体每一批次的树脂乂有差异，高峰点是一个范 围。根据上述规律选好固体含量，利用其黏度变化特性来满足 树脂生产过程中（如压滤）以及制漆、分散、调制工艺的要 求。套用常规漆的一些标准（如树脂与漆的固体含量）是不合 适的，应当根据其特性确定。
