门式行车自动生产线镀槽的布置及尺寸

直线式自动电镀机中镀槽的布置顺序及尺寸的计算是设计制作过程中的重要环节，对提高自动线产量有着重要意义。
1)镀槽布置
直线式自动电镀线，由于行车的运行轨道为直线，因此，镀槽必须沿轨道呈直线布置，以使行车在镀槽上完成工序间的吊运工作。
根据车间平面布置及工艺流程情况，镀槽可分为单行和双行两种布置方式。
单行布置可以在自动线同一端装卸料；也可以在两端装卸料。在一端装卸料的方式可由一组工人同时兼管装卸料，在操作不太繁忙或零件运输路线比较合理的情况下采用较多。当厂房的布置适合于一端装料另一端卸料，并且生产任务较重，一组工人不能同时兼管装卸工作而适宜分开操作时，采用两端装卸布置较为合适。
当厂房长度方向受到限制，而自动线总长度较大时，还可以布置成双行直线方式。采用门式行车时，两行直线的一端可用一个长的清水槽进行横向连接，清水槽上可以设置横向运送小车，阴极杆可以在两列间相互传送。这种方式也是同时在一端装卸料，其装卸位置分别在两列镀槽的端头，操作空间较大。
对于长度较大的自动线，为了提高产量，常采用多台行车分段运行。这时，两台行车运行相交处，应设有交换极杆的工位，一般设置在清水槽或利用其他单工位辅助槽。

在进行直线式自动线镀槽排列时，还应注意各槽液的相互干扰，因直线式自动线吊运零件时难免在其他镀槽上空经过，带有各种化学成分的液体滴入镀槽后，会带来不良影响。因此，对杂质较为敏感的镀液一定不要让或少让挂具在其上空经过。有些镀种成分对其他镀液的影响较大(如镀铬溶液)，一般都应设计到接近出料端的位置，这样从镀槽吊出的带有其他化学成分的挂具经过其他镀槽的上空时，经过多次的水洗及回收，对其他镀槽的影响已限制到最低程度。另外，还应注意镀液挥发的有害气体对其他镀槽的干扰，如镀铬槽与其他镀槽一般均用除油、酸洗等辅助槽隔开。
2)镀槽尺寸
因自动线各工序间的镀件传送是由同一尺寸的行车传送的。因此，所有镀槽的宽度均应一致。在镀槽两侧或一侧一般设置有人行过道，过道以下可以安置排风管道、导电汇流排、上下水管道、蒸汽管道、压缩空气管道、阴极移动机构等。过道的高度应根据镀槽高度确定，以便于工人操作为原则。
①镀槽的容积镀槽的容积既要满足产量上的需要，又要保证容纳最大工件，包括挂具。

首先根据车间生产纲领、工作制度、设备年时基数、电镀时间、每天净生产时数等，计算各镀槽的单位负荷量，然后根据每米(有效长度)极杆可悬挂镀件的有效面积(一般为60～80dm2)或件数，参考车间宽度，估计每根极杆的长度，从而计算出各槽极杆的根数和每根极杆上挂具和镀件的实挂面积或件数，还要使负荷率不超过90％，留有增产余地。
②镀槽长度的确定镀槽的长度是决定直线式电镀自动线宽度的主要参数。镀槽内部长度的计算公式为

L=１_１+2l₂+l_x

式中L——镀槽的长度，mm；
L1——镀件或挂具边缘的距离，mm；
L2——镀件或挂具边缘与槽壁的距离，一般为60～70mm；
lx——阴极移动的行程，mm，如不用阴极移动，则lx=0

在直线式电镀自动线中，由于行车运载同一尺寸的阴极杆到各槽中进行处理，所以所有
镀槽的长度应相同。镀槽的内部尺寸确定后，加上衬里和镀槽的厚度，即得镀槽的外部尺寸。在施工中，常把镀槽的外部长度制成同一尺寸，把槽体和衬里材料的厚度的差异忽略不计。

③镀槽宽度的确定镀槽宽度的计算公式为

B=nbl+2n13+(n+1)b2+214+yb3+y15

式中B——镀槽的宽度，mm；

n——挂镀件极杆的根数；

b1——镀件或挂具的宽度，mm；

b2——槽中固定电极的厚度，mm；

b3——加热管的外径，mm；

l3——镀件边缘与电极的距离，一般为200mm，没有电极的辅助槽则指与槽壁的距

离，一般为150mm；

L4——电极与槽壁或加热管的距离，一般为50mm，没有电极的槽子l4=0；

L5——加热管与槽壁的距离，一般为50mm；

y——加热管的个数，两侧加热取2，单侧加热取l，不设加热管取0。

L3取决于行车从运行到停止时挂具的晃动程度，只要镀件进出槽口不碰擦，该距离越小越好。镀铬槽的电流密度较大，为了保证镀铬液不发生过热现象，其镀槽的宽度比一般槽要大些，如单阴极镀铬槽的宽度可定为850～900mm。

④镀槽高度的确定槽子高度的计算公式为

H=h1+h2+h3+h4

式中

H——镀槽的高度(即深度)，mm；

h 1——镀件的高度，mm；

h 2——液面与槽沿的距离，一般为l00～200mm；

h 3——镀件最高点与液面的距离，一般为20～50mm；

h 4——镀件最低点与槽底的距离，一般为150～300mm。

在自动线中挂具的高度一般比手工槽中的挂具高，所以镀槽的高度多数为ll00～1350mm。装有空气搅拌的镀槽，h4可取350mm，h2可取200mm。